紙袋包裝油墨、UV油墨廠家淺談影響多色膠印機印刷混色的幾個因素

對于雙色或多色膠印機來說，其疊印方式為濕疊濕，而不同于單色機的濕疊干印刷方式。一般情況下，油墨的干燥速度為十幾分鐘，而雙色或多色膠印機疊印時，所疊印的兩色之間的間隙時間僅為0.5秒左右。在如此短的時間里，要使印跡（特別是實地塊部分）油墨完全固著在紙面上是不可能的，這是雙色或多色膠印機產生混色現象的最根本原因。影響膠印機產生混色現象的因素主要有以下幾點。

1、油墨粘度

一般多色機的印刷色序為黑、青、紅、黃，即先印黑色最后印黃色，這樣的色序安排是依據油墨的粘度由高到低的原理來進行的，以防止后一色油墨吸附前一色油墨。但有時原稿要求使整版顏色偏向某種油墨的顏色，例如黑色，則黑色就必須放在最后一組印刷（一般此時黑色為滿版色）。這時考慮到黑墨粘度較大，應在黑墨中加入一定量的減粘劑以降低其粘度，以此來減輕混色現象的產生。

2、油墨的著色率

在實際生產中，多色機用的大多為國產油墨，加之又放了印刷輔助劑（主要為減粘劑），這樣其著色率要比標準著色率指標低。為了印刷時達到同樣的實地密度值，就必須加大油墨量，即增加油墨層的厚度。然而油墨在沒有干燥時，墨層越厚，越容易被外力（印刷壓力，剝離張力）破壞，易產生混色現象。

3、油墨的干燥速度

在實際生產中，機器運轉使膠輥逐漸發熱，特別是在夏天，油墨在膠輥上粘度逐漸增加。例如雙色機在印刷品紅和青時，開印正常，但印刷到幾千張時，品紅墨有逐漸變暗的趨勢。此時可將品紅組膠輥用汽油全部清洗干凈，然后再重新上墨印刷，但要注意控制顏色要與原先的顏色一致。

4、水墨平衡控制

膠印產品質量與潤版液的關系很大，在實際操作中我們往往為使印品不糊版，而將“水”控制得比較大，這樣就必然相應地加大墨量，也即我們常說的“水”大墨大，這是膠印比較忌諱的。因為這使停留在膠輥上的油墨增加，相當于增加墨輥的直徑，增加輥子間的壓力，使墨輥在運轉中越來越熱，油墨越易干燥，造成一系列的惡性循環，也易產生混色現象。

5、做好PS版的清潔

在印刷時，要調平水、墨輥的壓力，注意潤版液的pH值，防止印版不用的部位（兩邊和拖稍）臟版。若空白部分臟版，便會轉印到橡皮布以及壓印滾筒上，再轉移到另一組的墨輥上，也將造成混色現象。另外，制版時的色標和曬版時的信號條（主要用于打樣時測量實地密度值）也都曬在版子上，印刷時需將此部分修去，以防止混色。

華南地區專業生產紙袋包裝油墨的廠家--廣州市阿爾斯油墨有限公司

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